1. Elektrogalvanicky pozinkované
Elektrogalvanizace je nejběžněji používaným povlakem pro komerční spojovací prvky. Je levnější: také dobře vypadá a může být v černé nebo armádní zelené. Jeho antikorozní výkon je však průměrný. Jeho antikorozní výkon je nejnižší mezi vrstvami zinkování (nátěru). Obecně platí, že neutrální solný sprej u elektrogalvanizace je do 72 hodin a speciální tmely se také používají k provedení neutrálního solného spreje na více než 200 hodin, ale cena je drahá, což je 5-8krát vyšší než u běžného pozinkování. .
Proces elektrogalvanizace je náchylný k vodíkovému zkřehnutí, takže šrouby vyšší než 10,9 nejsou obecně galvanizovány. I když pec lze použít k odstranění vodíku po pokovování. Při teplotách nad 60 °C se však pasivační film zničí. Proto musí být odstranění vodíku provedeno před čištěním po pokovování. Takže špatná provozuschopnost: vysoké náklady na zpracování. Ve skutečnosti obecné výrobní závody aktivně nedehydrogenují: pokud to nepožadují konkrétní zákazníci.
Konzistence momentového předpětí u galvanicky pozinkovaných spojovacích prvků je špatná: a nestabilní a obecně se nepoužívá pro spojování důležitých částí. Aby se zlepšila konzistence předpětí točivého momentu, lze také použít metodu nanášení mazacích látek po pokovení ke zlepšení a zvýšení konzistence předpětí točivého momentu.
2. Fosfátování
Fosfátování je levnější než galvanizace a jeho odolnost proti korozi je horší než galvanizace. Po fosfátování by měl být aplikován olej a úroveň jeho odolnosti proti korozi má velký vztah k výkonu použitého oleje. Například: po fosfátování naneste obecný antikorozní olej a test neutrální solné mlhy trvá pouze 10~20 hodin. Aplikujte vysoce kvalitní olej proti korozi: až 7246 hodin. Jeho cena je však 2 až 3krát vyšší než u běžného fosfátovacího oleje.
Existují dvě běžně používané firmwarové fosfátování: fosfátování na bázi zinku a fosfátování na bázi manganu. Mazací výkon fosfátování na bázi zinku je lepší než fosfátování na bázi manganu: fosfátování na bázi manganu Odolnost proti korozi: galvanizováno s lepší odolností proti opotřebení. Jeho provozní teplota může dosáhnout 225°F až 400°F (107~204°C).
Mnoho průmyslových spojovacích prvků je ošetřeno fosfátováním a olejováním. Protože jeho konzistence krouticího momentu a předpětí je velmi dobrá, může zajistit, že během montáže mohou být splněny požadavky na utažení očekávané konstrukcí. Proto je široce používán v průmyslu. Zejména spojení některých důležitých částí. Jako. Spojení ocelové konstrukce, šrouby ojnice motoru, matice, hlavy válců, hlavní ložiska, šrouby setrvačníku, šrouby a matice kol atd.
Fosfátování se používá pro šrouby s vysokou pevností, aby se předešlo problému vodíkové křehkosti, takže šrouby vyšší než 10,9 v průmyslové oblasti obecně používají povrchovou úpravu fosfátováním.
3. Oxidace (černání)
Černěný olejovaný je oblíbenou povrchovou úpravou pro průmyslové spojovací prvky: protože je nejlevnější a vypadá dobře, dokud nedojde olej. Díky černění nemá téměř žádnou antikorozní schopnost: takže bez oleje velmi rychle zreziví. Dokonce i ve stavu oleje: jeho neutrální solný test může dosáhnout pouze 3 až 5 hodin.
Zčernalé spojovací prvky mají také špatnou konzistenci momentového předpětí. Pokud potřebujete vylepšit, můžete při montáži potřít vnitřní závit mazivem a následně sešroubovat.
4. Galvanické pokovování kadmiem
Kadmiový povlak má dobrou odolnost proti korozi: zejména v atmosférickém prostředí je odolnost proti korozi lepší než u jiných povrchových úprav. Náklady na zpracování odpadních kapalin v procesu galvanického pokovování kadmiem jsou vysoké: náklady jsou vysoké: jeho cena je asi 15-20krát vyšší než cena galvanického pokovování. Proto se nepoužívá v obecných průmyslových odvětvích a používá se pouze v některých specifických prostředích. Používá se například v upevňovacích prvcích pro plošiny pro ropné vrty a letadla HNA.
5. Galvanické pokovování chromováním
Pochromování je velmi stabilní v atmosféře: není snadné změnit barvu a zakalit: vysoká tvrdost a dobrá odolnost proti opotřebení. Chromování na spojovacích prvcích se obecně používá pro dekorativní účely. Zřídka se používá v průmyslových oblastech s vysokými požadavky na antikorozní ochranu: protože dobré pochromované spojovací prvky jsou stejně drahé jako nerezová ocel: pouze když pevnost nerezové oceli nestačí, používají se místo nich pochromované spojovací prvky.
Aby se zabránilo korozi, měly by být měď a nikl před chromováním nejprve pokoveny. Chromování vydrží vysoké teploty 1200 stupňů Fahrenheita (650 stupňů Celsia). Ale má také stejný problém vodíkového křehnutí jako galvanizace.
6. Postříbřeno, poniklováno
Stříbrný povlak může nejen zabránit korozi: může také fungovat jako tuhé mazivo pro spojovací prvky. Z cenových důvodů jsou matice postříbřené a šrouby nikoli: někdy jsou postříbřeny také malé šrouby. Stříbro na vzduchu bledne: ale funguje při 1600 stupních Fahrenheita. Proto: lidé využívají jeho odolnost vůči vysokým teplotám a mazací vlastnosti: spojovací prvky používané při vysokých teplotách, aby se zabránilo zadření oxidace šroubů a matic.
Spojovací materiál je poniklovaný, používá se hlavně v místech, kde je vyžadována jak antikorozní ochrana, tak dobrá elektrická vodivost. Jako jsou vývodové svorky akumulátoru vozidla atd.
7. Žárové zinkování
Žárové zinkování je tepelně difúzní povlak zinku zahřátý na kapalinu. Jeho tloušťka povlaku je 15 ~ 10 μm: a není snadné jej ovládat: má však dobrou odolnost proti korozi: většinou se používá ve strojírenství. Vážné znečištění při žárovém zinkování: zinkový odpad a zinkové páry atd.
Kvůli tloušťce povlaku je způsoben problém obtížnosti při šroubování vnitřních a vnějších závitů v upevňovacím prvku. Tento problém lze vyřešit dvěma způsoby. Jedním z nich je závitování vnitřního závitu po pokovení, i když problém řezání závitů je vyřešen. Ale také snižuje odolnost proti korozi. Jedním z nich je závitování matice: závit větší než standardní závit asi 0,16~0,75 mm (M5~M30): a poté žárové zinkování, i když to může také vyřešit problém se šroubováním, ale vyplatí se to snížená pevnost. V současnosti: existuje jakýsi závit proti uvolnění, tento problém dokáže vyřešit americký vnitřní závit "duch". Vzhledem k tomu, že vnitřní závit a vnější závit nejsou upevněny, tolerance je velká: lze jej použít pro silné povlaky, takže neovlivňuje šroubovatelnost a antikorozní výkon a pevnost jsou také nezměněny: nedotčeno.
Vzhledem k teplotě procesu žárového zinkování: nelze použít pro spojovací prvky nad 10,9.
8. Sherardizace
Sherardizing je pevný metalurgický tepelně difúzní povlak ze zinkového prášku. Jeho stejnoměrnost je dobrá a v závitu a slepém otvoru lze získat stejnoměrnou vrstvu. Tloušťka povlaku je 10-110μm: a chyba může být kontrolována v rozmezí 10%. Jeho pevnost spojení s podkladem a antikorozní vlastnosti jsou nejlepší mezi zinkovými povlaky (elektrogalvanizované, žárově zinkované, dacromet) a jeho zpracování je bez znečištění a nejekologičtější.
9. Dacromet
Neexistuje žádný problém s vodíkovou křehkostí a konzistence točivého momentu a předpětí je dobrá. Pokud se neberou v úvahu otázky ochrany životního prostředí šestimocného chrómu: ve skutečnosti je nejvhodnější pro vysoce pevné spojovací prvky s vysokými požadavky na antikorozní ochranu.
