1. Tvarování šroubových spojů pomocí šroubových spojovacích prvků vytvořených strojem na řezání za studena, úhlové části hlavy a paty jsou všechny vytvořeny do zakřiveného tvaru a není zde žádný ostrý vodní úhel.
2. Proces česání za studena šetří suroviny. Lisování za studena využívá plastickou deformaci kovu k výrobě dílů požadovaného tvaru, takže proces řezání může být výrazně snížen, míra využití materiálu může být zlepšena a míra využití materiálu při tvarování hlavy za studena může být obecně snížena. dosaženo. 80 %, což je důvod, proč jsou náklady na ražení za studena nižší než náklady na soustružení.
3. Účinnost lisování za studena je vysoká a proces lisování za studena může nahradit proces řezání při výrobě šroubových spojovacích prvků, což může zvýšit produktivitu šroubových spojovacích prvků několikrát, desítkykrát nebo dokonce stokrát.
4. Čelování za studena lze kombinovat s formami a zařízeními pro obrábění tvarově složitých a obtížně obrobitelných dílů. Jako jsou profilované části, složité vnitřní dutiny, vnitřní zuby a vnitřní drážky, které jsou na povrchu neviditelné.
5. Rozsáhlá zakázková výroba s použitím procesu studeného hlavičkování může snížit náklady na díly. Vzhledem k tomu, že proces studeného mola má výhody úspory surovin, zlepšení, produktivity, snížení množství obrábění dílů a použití špatných materiálů k nahrazení vysoce kvalitních materiálů, náklady na díly se výrazně sníží.
6. Hrot za studena může zlepšit mechanické vlastnosti součásti. Zpevnění kovu za studena po studeném molu a vytvoření přiměřeného proudu vláken uvnitř součásti činí pevnost součásti mnohem vyšší než pevnost suroviny. Navíc přiměřený proces studeného pier může vytvořit tlakové napětí na povrchu součásti pro zlepšení únavové pevnosti. Proto mohou být některé díly, které byly původně tepelně zpracovány a zpevněny, použity pro proces tepelného zpracování po procesu studeného mola. Některé díly musí být původně vyrobeny z vysokopevnostní oceli a po procesu děrování za studena lze místo toho použít ocel s nižší pevností.
